Rangka Konveyor Khusus dan Struktur Pendukung Diproduksi Sesuai Gambar

Rangka konveyor dibuat di bengkel dan diuji di lokasi. Oleh karena itu, masalah fabrikasi bukan hanya "apakah bagian ini lurus" tetapi "apakah bagian 4 akan dibaut ke bagian 5, pada ketinggian, dengan braket sejajar, setelah keduanya digalvanis dan dikirim dalam peti terpisah". Tianhua Yihe membuat rangka konveyor dan struktur pendukung sesuai gambar pelanggan dengan urutan perakitan yang dimasukkan ke dalam rencana produksi dan pengepakan.

Bagian konveyor ditata sebagai satu set: pelat sambungan dicocokkan dan jalannya diperiksa sebagai satu garis, bukan bagian demi bagian.

Dimana rangka konveyor gagal di lokasi

Kegagalan pada struktur konveyor fabrikasi jarang terjadi secara dramatis. Ini adalah ketidakselarasan beberapa milimeter yang mengubah instalasi dua hari yang direncanakan menjadi satu minggu reaming, shimming, dan pengeboran ulang. Penyebab berulangnya konsisten:

Ketidakcocokan sambungan.Bagian yang dibor secara mandiri mengakumulasi kesalahan posisi lubang, sehingga lubang baut sejajar pada gambar dan bukan pada halaman.

Akumulasi kesalahan kelurusan.Setiap bagian berada dalam toleransi, namun lintasannya tidak, karena toleransi diterapkan per bagian dan tidak pernah diperiksa sebagai garis.

Penyimpangan braket.Braket penyangga dilas setelah rangka utama mengalami distorsi atau pergeseran, sehingga posisi kaki tidak lagi sesuai dengan baut pondasi.

Distorsi galvanisasi.Bagian yang panjang dan tipis dapat melengkung selama proses pencelupan panas jika ventilasi, titik penanganan, atau kekakuan bagian tidak dipertimbangkan.

Urutan pengepakan.Bagian-bagiannya tiba dalam keadaan lengkap tetapi tidak dapat diakses, sehingga kru lokasi membongkar seluruh kontainer untuk mencapai kontainer pertama yang mereka perlukan.

Masing-masing ditentukan pada tinjauan gambar atau rencana fabrikasi, bukan pada pemeriksaan akhir.

Rute manufaktur

Pemeriksaan bentang braket pada trestle yang dilas: pita perekat diletakkan melintasi permukaan atas kedua braket, sehingga pembacaan diambil berdasarkan tepinya sementara pola kaki diatur dari datum sambungan yang sama dengan rangka.

Penyelarasan sambungan: perlakukan bagian sebagai satu set yang cocok

Satu-satunya tindakan yang paling efektif pada konveyor multi-bagian adalah berhenti memperlakukan setiap bagian sebagai bagian yang independen. Bagian-bagian yang dibaut menjadi satu dibor dari datum yang sama, dan jika panjang dan penanganannya memungkinkan, bagian-bagian tersebut disambung secara uji coba sebelum diselesaikan sehingga sambungannya terbukti berpasangan.

Dua konsekuensi praktis menyusul. Pertama, lubang sambungan sering kali dibor setelah pemasangan, bukan dilubangi atau dipotong pada tahap penyambungan, karena lubang yang dibor mengikuti geometri sebenarnya dari sambungan yang telah dirakit. Kedua, pasangan bagian diberi nomor - bukan hanya "Bagian 4" tetapi "Bagian 4 hingga Bagian 5, sambungan A" - sehingga bagian pengganti nantinya dapat dibuat terhadap antarmuka yang dikenal daripada terhadap gambar yang tidak pernah diperbarui.

Apabila perakitan percobaan tidak praktis karena ukurannya, sambungan dikontrol dengan pemesinan atau jig pengeboran yang dibawa melintasi sambungan, dan hubungan posisinya dicatat sehingga pasangannya dapat diverifikasi secara independen.

Kelurusan dan putaran

Kelurusan diperiksa terhadap referensi - garis laser, kawat yang dikencangkan, atau tepi lurus pada pelat permukaan untuk bagian yang lebih pendek - dan diperiksa pada dua tahap: setelah pengelasan, dan setelah pelurusan. Pengecekan hanya pada pemeriksaan akhir menunjukkan bahwa bingkainya salah, bukan di mana letak kesalahannya.

Twist adalah mode kegagalan yang terlewatkan. Suatu bagian bisa lurus dalam ketinggian dan denah dan masih terpelintir, yang terlihat sebagai celah di salah satu sudut sambungan dan kontak keras di sudut lainnya. Mengukur kesetaraan diagonal di seluruh ujung bagian akan menghasilkan banyak perubahan sebelum menjadi masalah lokasi.

Urutan pengelasan penting di sini seperti halnya pengukuran. Melakukan pengelasan yang panjang dari satu ujung ke ujung yang lain akan menarik bagian tersebut menjadi busur yang harus dikoreksi secara mekanis, dan koreksi mekanis pada bagian yang tipis akan meninggalkan tegangan sisa yang muncul kembali setelah galvanisasi. Mengelas dari tengah ke arah luar, bergantian sisi, dan menjaga panjang kaki pada gambar minimum menghasilkan lebih sedikit koreksi.

Pengulangan di seluruh batch

Ketika jalur konveyor diproduksi lebih dari satu kali, kemampuan pengulangan menjadi persyaratan yang dominan, karena batch kedua harus berinteraksi dengan batch pertama. Ada tiga hal yang membuat hal ini berhasil: perlengkapan yang terdokumentasi untuk pemasangan, data pengeboran atau pemesinan yang tercatat untuk sambungan, dan catatan artikel pertama dengan nilai terukur dan bukan stempel izin.

Untuk volume yang lebih tinggi, pengelasan robotik dapat dibenarkan jika rangkaian sambungannya konsisten dan perlengkapannya dirancang untuk itu. Hal ini tidak secara otomatis merupakan jawaban yang benar: biaya pemasangan dan kebutuhan akan kesesuaian komponen yang konsisten berarti bahwa volume rendah dan bagian yang sangat bervariasi biasanya lebih baik dilayani oleh pengelasan manual dengan urutan yang disiplin.

Galvanisasi dan pelapisan

Galvanisasi hot-dip disediakan melalui mitra eksternal. Proses tersebut membebankan persyaratan desain yang harus diselesaikan pada gambar:

Lubang ventilasi dan pembuangan pada titik tinggi dan rendah pada setiap bagian yang tertutup atau tertutup sebagian

Tidak ada rongga yang tertutup rapat, dan tidak ada permukaan tumpang tindih yang dapat memerangkap cairan pra-perawatan

Titik penanganan dan suspensi yang tidak merusak bagian tipis pada suhu bak

Fitur berulir dapat disamarkan, disadap ulang setelah digalvanis, atau ditentukan dengan kelonggaran ukuran besar

Galvanisasi juga dapat menghilangkan atau mendistribusikan kembali tegangan sisa pada bagian las yang panjang, sehingga bagian yang diluruskan sebelum pencelupan mungkin memerlukan pemeriksaan pasca pencelupan. Spesifikasi proyek dikonfirmasi berdasarkan ISO 1461 atau AS/NZS 4680 sebagaimana berlaku, dan persyaratan ketebalan lapisan dinyatakan secara numerik, bukan sebagai "galvanis".

Rangka yang dicat dan dilapisi bubuk mengikuti logika yang sama pada proses yang berbeda: standar ledakan, kompatibilitas primer, cakupan tepi dan penutup permukaan sambungan dan benang semuanya harus sesuai rencana sebelum bingkai meninggalkan fabrikasi.

Bagian galvanis setelah pencelupan: titik ventilasi dan penanganan dirancang, dan lubang sambungan dibersihkan setelahnya.

Penandaan, pengepakan dan urutan lokasi

Pengepakan adalah bagian dari rekayasa, bukan renungan logistik. Setiap bagian ditandai dengan ID tahan lama yang tahan terhadap finishing dan pengangkutan, dan urutan peti mengikuti urutan perakitan di lokasi sehingga bagian pertama yang diperlukan adalah bagian pertama yang dapat diakses. Perangkat keras sambungan dikemas dengan sambungan yang dimilikinya, tidak lepas dalam satu wadah, dan daftar pengepakan yang memetakan ID ke posisi peti menyertai pengiriman.

Bagian yang panjang ditopang di beberapa titik dalam peti, karena bentang yang tidak ditopang akan melorot karena beratnya sendiri selama durasi angkutan laut dan haluan akan ditemukan pada saat pemasangan.

Kirim tata letak konveyor untuk ditinjau

Meliputi tata letak, gambar fabrikasi, panjang bagian, spesifikasi material, persyaratan sambungan dan pengelasan, hasil akhir, kuantitas dan tujuan pengiriman. Kami membalas dengan proposal pemisahan bagian, asumsi urutan perakitan, dan kutipan.

Surel: andywang@qdthyhmetalfab.com

Fabrikasi Logam Qingdao Tianhua Yihe - struktur las untuk penanganan material dan peralatan industri.